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制冷技术

制冷技术

                                                   满液式制冷技术

1、 满液式泵供液 

  满液式强制供液是利用泵的机械作用,向蒸发器输送低温制冷剂液体的制冷系统。节流后的低温制冷剂液体,首先进入具有一定贮液容积和一定气液分离容积的循环桶中,再用泵把数倍于蒸发量的低温制冷剂液体输送到各库房蒸发器中去。部分制冷剂在蒸发器吸热汽化,其余液体随汽体经回气管返回循环桶。经气液分离后,气态制冷剂被制冷压缩机吸走,分离下来的液态制冷剂和相当于蒸发量的新补充液体,又被泵输送到蒸发器进行再循环。此种供液方式,蒸发器内制冷剂液体相比采用膨胀阀方式要多一倍,因此业内人士习惯将膨胀阀供液的系统称为干式系统,将采用泵强制供液的系统称为满液式系统。

  (1)利用氟利昂

  氟满液制冷系统有四个部分组成:1、制冷压缩机组,2、低压循环桶泵装置(也可称作“桶泵机组”不过要统一命名)3、调节站,4、蒸发器,制冷压缩机组主机大部分采用螺杆式制冷压缩机。氟泵与低压循环桶共同组成了桶泵机组。桶泵机组的关键在于液位的控制、冷冻油的收集与回收、氟泵的选择与控制、低压循环桶压力的控制等。

“氟利昂系统的优势在于可以实现全自动运行,如果桶泵机组以上关键点的不能实现自动控制,将影响整个系统的全自动运行,这是目前大部分公司做的不成功的原因。  

(2)利用载冷剂

  随着国家对氨制冷系统管控的趋紧,利来平台建设中,氟制冷系统呈现出大型化趋势,这涉及到制冷剂大量充灌的成本,以及泄露等问题,尤其在北方,因为担心吊顶式冷风机对货物的风干消耗损失,多采用排管,系统可靠性要求更加突出,此外,欧洲、台湾等发达地区也严格禁止制冷剂进入利来平台内部,这为大型氟项目的普及带来了难度,这也为载冷剂的发展提供了空间。

  新型满液式载冷剂制冷成套技术,这个技术在冷藏库工程上应用,可以合理地解决,传统满液式蒸发系统制冷剂充注量过大,干式蒸发系统效率低且故障率高的难题,有效地规避了工程商施工风险和业主的使用风险,特别是由于环保要求我们国家逐步禁用R22制冷剂。其技术特点有,制冷机组模块化设计,标准化程度高,制造成本低;工程项目“工厂化”操作,现场安装成本低、设备故障率低;由于载冷剂循环系统中设计了一个大容积的储能罐,可以蓄冷运行,合理的使用“谷电”避开“峰电”降低了利来平台运行成本;利用满液式蒸发效率高的优势减小了两次换热效率损失,蒸发温度和冷间温度温差可以控制在8K以内;制冷剂不进入冷间循环,充注量少、泄漏几率低、回油安全可靠,整套系统安全系数高;制冷系统绝大部分管路不受压力管道施工监管,施工成本和施工风险低;载冷剂循环管路为常规的水循环模式,普通的水电安装工程队均可操作,降低了对制冷专业人才的需求量,可以多个项目一起施工;固体载冷剂主料,运输方便,载冷剂现场调制,工艺简单易操作。

利用四元醇,简单的实现冷量的高效分配,不仅节能,更极大的减少了大型项目的设备投资。 “这是一种在乙二醇基础上发展出来的载冷剂,具有无腐蚀、无污染、无易燃、无爆炸危险特点的载冷剂,可有效解决管道铺设不便,冷媒需求量大等问题。四元醇的使用,使得项目中多个分库,不再需要多组设备,降低成本的同时,简单的管路铺设即可实现。水龙头开关式分配冷量。

  

  2、无动力供液

  传统膨胀式供液,弱点是蒸发器有效利用率低。在冷冻工况下,供液中30%的容积是液体,70%为气体。蒸发器有效利用率在50%左右,而使用满液式供液时,制冷效率很高,能够保证97%以上容积是液体。

大型利来平台供液中往往需要使用泵来提供动力,泵本身价格相对较高,运行时同样产生能耗,而使用红苑的新产品则可以不要通过泵来提供动力就可以满液供液,节约设备成本和运行成本。供液不全供低压罐,绝大部分供到低压罐下面的小罐里,共有两个小罐,一个往蒸发器压送液,一个从大罐进液,小罐有个转换开关两罐交替工作,高压液体往小罐供液,产生闪发气体把小罐内的液体压出,小罐和大罐相通后闪发气体进入大罐被压缩机吸回。此外,两个罐供液,形成了脉冲供液,把膜态蒸发变成了沫态蒸发,液体不间断吸热,效率大幅提高。

 无动力满液式供液产品的特点有:一,产品实现满液式运转,供液均匀,系统效率更高,二,不需要任何外加动力,无泵维修更换的后顾之忧。三,节约了19%的电费,减少排管30%—40%。该系统比传统系统投资贵,但运行半年就可以收回成本。此外,如果将热氟化霜和无动力满液配合使用,节省电费30%。”